Por que a argamassa de reparo falha na obra e como o pó de polímero redispersível resolve o problema.

Argamassa de reparo que racha poucas semanas após a aplicação, perde a aderência ao substrato sob vibração ou se retrai nas bordas do remendo não é um problema de qualidade menor. Significa retrabalho, solicitações de garantia e perda de negócios futuros. Para fabricantes de argamassa seca e produtores de produtos químicos para construção no Sudeste Asiático, Europa e Ásia, essas falhas são invariavelmente atribuídas a um ingrediente ausente ou dosado incorretamente: o Pó de Polímero Redispersível.

O que é pó de polímero redispersível para argamassa de reparo?

Pó de polímero redispersível,O pó RDP, abreviado como pó de cimento, possui o número CAS 24937-78-8. Trata-se de um copolímero de acetato de vinila e etileno, liofilizado, que se redispersa em água durante a mistura, distribui-se uniformemente pela matriz da argamassa e forma uma película polimérica contínua e flexível à medida que a argamassa de reparo cura. Especificamente em aplicações de argamassa de reparo, o pó RDP desempenha três funções que nenhum outro aditivo isolado consegue replicar: reduz o módulo de elasticidade da matriz rígida de cimento, aumenta a aderência aos substratos de concreto e alvenaria existentes e reduz a fissuração por retração durante o período inicial de cura.

O que causa rachaduras na argamassa de reparo após a aplicação?

As fissuras na argamassa de reparo ocorrem por um motivo principal: ela encolhe durante a cura, enquanto o substrato circundante não. As argamassas de reparo padrão à base de cimento Portland sofrem uma retração por secagem de 0,04% a 0,08% nos primeiros 28 dias. Quando essa retração é contida pela aderência ao substrato existente, ocorre um acúmulo de tensão de tração na área reparada. Se essa tensão de tração exceder a resistência à tração da argamassa, surgem fissuras, geralmente nas primeiras duas a quatro semanas após a aplicação.

O pó RDP para argamassa de reparo reduz a fissuração por retração através de dois mecanismos simultâneos. Primeiro, a película polimérica formada durante a cura reduz a retração total por secagem da argamassa, criando pontes e absorvendo a microtensão que impulsiona a formação de fissuras. Segundo, a maior flexibilidade da matriz modificada pelo polímero permite que pequenas deformações ocorram sem gerar fissuras superficiais visíveis. Com uma dosagem de 2 a 5% em peso da mistura seca, o pó RDP reduz a retração por secagem em 30 a 50% em comparação com a argamassa de reparo de cimento não modificada.

Por que a argamassa de reparo perde a aderência ao substrato?

A falha de aderência entre a argamassa de reparo e o substrato de concreto ou alvenaria existente é o segundo modo de falha mais comum em argamassas de reparo. A aderência entre a argamassa de reparo e o substrato depende de três fatores: a qualidade da preparação da superfície do substrato, a trabalhabilidade da argamassa no momento da aplicação e a resistência de aderência inerente à formulação da argamassa.

O pó RDP melhora diretamente o terceiro fator. As partículas de polímero redispersas migram em direção à interface argamassa-substrato durante a aplicação e coalescem para formar uma película adesiva que cria uma ligação química, além do travamento mecânico proporcionado pelo aumento da rugosidade da superfície. O resultado é uma resistência à tração mensuravelmente maior na aderência ao concreto e à alvenaria, tipicamente de 0,5 a 1,0 MPa para argamassa de reparo modificada com RDP, em comparação com 0,2 a 0,4 MPa para argamassa de cimento não modificada com teor de cimento equivalente.

O que acontece quando a qualidade do pó RDP é inconsistente entre lotes?

Os fabricantes de argamassa seca que adquirem pó de RDP de fornecedores com baixa consistência entre lotes enfrentam um problema de produção previsível. Quando o teor de cinzas varia em mais de 2% entre lotes, o teor efetivo de polímero na argamassa final se altera, modificando a resistência de aderência e a flexibilidade sem qualquer alteração na dosagem da formulação. Quando a redispersibilidade é baixa, o polímero não se redispersa completamente durante o tempo de mistura padrão, deixando partículas não dispersas que criam pontos fracos na matriz da argamassa curada.

O resultado visível é uma argamassa de reparo que passa nos testes de qualidade em um lote de produção, mas apresenta desempenho insatisfatório em campo no lote seguinte, sem nenhuma causa óbvia para o aplicador ou para o cliente final. A única maneira confiável de eliminar essa fonte de variação na produção de argamassa de reparo é adquirir aditivos de um fornecedor flexível que forneça certificados de teste específicos para cada lote, referentes ao teor de cinzas, redispersibilidade e formação de película.

Como selecionar o tipo certo de pó RDP para argamassa de reparo

Diferentes aplicações de argamassa de reparo exigem diferentes graus de RDP (Reparação de Depósitos em Pó) com base nos requisitos de flexibilidade e resistência à água do cenário de reparo específico.

O pó de RDP de grau padrão, em dosagens de 2 a 3%, é adequado para argamassas de reparo interno, massas de remendo e reparos gerais em superfícies de concreto em ambientes protegidos. O pó de RDP de grau flexível, em dosagens de 3 a 5%, é necessário para argamassas de reparo externo, remendos em tabuleiros de pontes e qualquer reparo exposto a ciclos térmicos ou cargas dinâmicas. O pó de RDP de grau hidrofóbico é especificado para argamassas de reparo utilizadas em áreas úmidas, estruturas subterrâneas e infraestrutura marítima, onde a resistência à água é um requisito fundamental de desempenho.

Por que EastChem?

A EastChem é uma fornecedora confiável de aditivos flexíveis para argamassa, oferecendo soluções completas.Pó de polímero redispersívelCAS 24937-78-8 em graus padrão, flexível e hidrofóbico para argamassa de reparo, adesivo para azulejos e aplicações em EIFS. Nossa fabricação é certificada pelas normas ISO 9001, ISO 14001 e ISO 45001, e nossos produtos atendem aos requisitos de conformidade do REACH para acesso ao mercado europeu.

Cada lote de produção é testado quanto ao teor de cinzas, redispersibilidade e formação de película antes do envio, com certificados de teste específicos para cada lote fornecidos como padrão. Compradores qualificados podem solicitar uma amostra grátis do pó RDP para argamassa de reparo, juntamente com orientações de formulação e recomendações de dosagem para sua aplicação específica.

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Perguntas frequentes

Qual a dosagem mínima de pó RDP para evitar fissuras na argamassa de reparo?

Uma dosagem mínima de 2% em peso da mistura seca é necessária para obter uma redução significativa da retração e resistência à fissuração em argamassa de reparo à base de cimento. Abaixo dessa dosagem, a película polimérica formada durante a cura é descontínua e não oferece ponteamento de tensão suficiente para evitar fissuras sob condições normais de retração por secagem.

O pó RDP pode melhorar a aderência da argamassa de reparo ao concreto antigo sem a necessidade de primer?

Sim, em muitos casos. A argamassa de reparo modificada com RDP, em dosagem de 3 a 5%, atinge uma resistência de aderência ao concreto antigo devidamente preparado de 0,5 a 1,0 MPa sem a necessidade de primer de aderência. No entanto, para substratos muito lisos, contaminados ou com baixa absorção, recomenda-se ainda a aplicação de um primer de aderência ou uma camada de argamassa autonivelante, independentemente do teor de RDP, para garantir uma adequada intertravamento mecânico na interface.

O pó RDP afeta a resistência à compressão da argamassa de reparo?

Em dosagens inferiores a 5%, o pó RDP tem um efeito redutor mínimo na resistência à compressão em comparação com a argamassa não modificada na mesma relação água/cimento, tipicamente uma redução de 5 a 15%, dependendo da classe e da dosagem. Essa redução é aceitável na maioria das aplicações de argamassa de reparo, pois o aumento da aderência, da resistência à fissuração e da flexibilidade proporcionados pelo RDP compensam amplamente a modesta redução de resistência em termos de durabilidade geral do reparo.

Como o pó RDP deve ser armazenado para manter seu desempenho?

O pó RDP deve ser armazenado em ambiente seco, abaixo de 30 graus Celsius, na embalagem original lacrada. O prazo de validade é de 12 meses nessas condições. A exposição à umidade durante o armazenamento causa redispersão e aglomeração prematuras, o que reduz a redispersibilidade na argamassa final e diminui a continuidade da película de polímero após a cura.