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Uma distribuidora de materiais de construção, atuante em diversas províncias da Tailândia, fornecia gesso ensacado para empreiteiros de reboco em projetos de construção residenciais e comerciais. A demanda por gesso havia crescido significativamente, à medida que as construtoras abandonavam o reboco de cimento tradicional para acabamento de paredes internas, devido à maior rapidez de aplicação, ao acabamento superficial mais liso e ao menor custo de mão de obra por metro quadrado proporcionados pelo gesso. A distribuidora obtinha seu gesso de um fabricante regional há dois anos, sem grandes problemas. Essa situação mudou durante um período de rápido crescimento do volume de vendas, quando o fabricante trocou de fornecedor de HPMC para reduzir o custo da matéria-prima.

Quando uma especificação de reparo de concreto estrutural chega à sua mesa, três opções de materiais geralmente aparecem na comparação: argamassa de reparo à base de cimento Portland, composto de reparo de resina epóxi e cimento de fosfato de magnésio. Cada um tem aplicações legítimas. Cada um tem limitações de desempenho que o tornam a escolha errada em certas condições. Escolher incorretamente significa pagar por um desempenho que seu projeto não precisa ou especificar um material que não atenda aos requisitos da aplicação e gere retrabalho. Este artigo compara os três com base nos parâmetros mais importantes para empreiteiros de infraestrutura, engenheiros de manutenção e distribuidores de produtos químicos para construção no Sudeste Asiático, Europa e Ásia.

Os sistemas de argamassa à base de gesso apresentam desafios de desempenho diferentes em comparação com os sistemas à base de cimento. O gesso endurece mais rapidamente, tem menor resistência à tração e é mais sensível à umidade do que o cimento Portland. Essas características tornam a modificação com o pó polimérico redispersível VAE não apenas benéfica, mas necessária em formulações de gesso para reboco, autonivelante para gesso e adesivo para revestimento cerâmico, onde a resistência de aderência, a resistência à fissuração e a dureza superficial são requisitos de desempenho que o gesso não modificado não consegue atender sozinho.

O reboco de cimento que racha na primeira estação, se desprende das fachadas durante chuvas fortes ou desenvolve textura irregular em uma única parede raramente apresenta problemas com a proporção de areia ou cimento. Na maioria dos casos, a causa é a presença incorreta ou insuficiente de hidroxipropilmetilcelulose (HPMC) na formulação do reboco. Para fabricantes de argamassa seca e produtores de produtos químicos para construção que fornecem rebocos no Sudeste Asiático, Europa e no mercado asiático em geral, entender exatamente o que a HPMC faz no reboco e como dosá-la corretamente evita as falhas mais comuns e dispendiosas em campo.

Uma argamassa de base EIFS de alto desempenho depende de três aditivos que atuam em conjunto. A hidroxipropilmetilcelulose (HPMC) proporciona retenção de água e trabalhabilidade. O pó polimérico redispersível (RDP) oferece flexibilidade e resistência de aderência às placas de isolamento. O superplastificante de policarboxilato (PCE) reduz a demanda de água e melhora a consistência da aplicação. A combinação do aditivo HPMC RDP e PCE é o que diferencia uma argamassa de base EIFS de alto desempenho daquela que trinca, descola ou falha sob ciclos térmicos no primeiro ano de uso. Quando qualquer um dos três componentes está ausente ou especificado incorretamente, todo o sistema apresenta desempenho inferior, de maneiras difíceis de diagnosticar sem compreender como os três interagem.

Para fabricantes de argamassa seca no Sudeste Asiático, Sul da Ásia e Europa, a consistência entre lotes determina a fidelização de clientes e a reputação da marca. Quando o desempenho da argamassa varia sem qualquer alteração na formulação, a causa principal é quase sempre um ingrediente: o superplastificante de policarboxilato em pó. Este artigo aborda os quatro problemas mais comuns na produção de argamassa seca causados ​​pela inconsistência do pó de PCE e como a utilização do grau correto os elimina.

Um reparo rodoviário que dura três meses não é um reparo, mas sim um custo recorrente. Para empreiteiras de manutenção de rodovias, autoridades rodoviárias municipais e operadoras de infraestrutura no Sudeste Asiático, Europa e Ásia, o ciclo de remendar o mesmo buraco ou junta danificada a cada estação é um dos problemas operacionais mais persistentes na manutenção de pavimentos. O material do remendo cura muito lentamente, não pode ser liberado para o tráfego antes de atingir a resistência adequada, encolhe nas bordas, separando-se do pavimento existente, ou simplesmente não suporta a carga dinâmica repetida de veículos pesados ​​antes de falhar novamente.

Em qualquer discussão sobre formulação de argamassa seca, a mesma pergunta surge repetidamente: este produto deve usar HPMC, HEC ou HEMC? Os três são éteres de celulose, os três proporcionam retenção de água e espessamento, e os três são comercializados por fornecedores que afirmam que seu tipo é o mais adequado. Para fabricantes de argamassa seca e formuladores de produtos químicos para construção no Sudeste Asiático, Europa e Ásia, escolher o éter de celulose errado significa reformulação, desperdício de lotes de teste e produtos finais com desempenho inferior em campo. Este artigo explica as reais diferenças químicas entre Hidroxipropilmetilcelulose, Hidroxietilcelulose e Hidroxietilmetilcelulose, e qual deles é mais adequado para cada aplicação.

O carbonato de lítio, com número CAS 554-13-2, é um sal inorgânico de lítio com a fórmula química Li₂CO₃. Na química da construção, ele funciona como um acelerador de cimento de carbonato de lítio, acelerando a reação de hidratação entre o cimento e a água, promovendo a formação precoce de fases de hidrato de silicato de cálcio que conferem resistência aos sistemas cimentícios. O resultado é um tempo de pega mais rápido, maior resistência à compressão inicial e menor tempo de espera antes que uma superfície reparada ou recém-aplicada possa retornar ao serviço.

Argamassa de reparo que racha poucas semanas após a aplicação, perde a aderência ao substrato sob vibração ou se retrai nas bordas do remendo não é um problema de qualidade menor. Significa retrabalho, solicitações de garantia e perda de negócios futuros. Para fabricantes de argamassa seca e produtores de produtos químicos para construção no Sudeste Asiático, Europa e Ásia, essas falhas são invariavelmente atribuídas a um ingrediente ausente ou dosado incorretamente: o Pó de Polímero Redispersível.

O pó de polímero redispersível, conhecido como pó RDP com número CAS 24937-78-8, é um copolímero de acetato de vinila e etileno que se dissolve em água durante a mistura e forma uma película de polímero flexível dentro da argamassa endurecida. Em revestimentos de base e acabamento de sistemas EIFS, o pó RDP é o aditivo que previne fissuras devido à movimentação térmica e proporciona a resistência de aderência necessária para sistemas reforçados com tela em placas de isolamento exterior.

Quando uma estrutura de concreto precisa voltar a funcionar em questão de horas, e não de dias, o cimento Portland comum é o material errado. Ele não consegue atingir a resistência estrutural necessária em menos de 24 horas. Não endurece em temperaturas abaixo de zero. E não adere de forma confiável ao concreto existente nos níveis de resistência à tração exigidos para reparos estruturais. O cimento de fosfato de magnésio resolve todas essas três limitações simultaneamente, tornando-se o material padrão de reparo de endurecimento rápido para aplicações em infraestrutura, indústria e construção em climas frios em todo o mundo.